Fyrst á heimsvísu að nýta eingöngu rafmagn

Unnið er nú hörðum höndum að orkuskiptum í verksmiðju Sæplasts á Dalvík, að sögn Arnars Snorrasonar, framkvæmdastjóra Sæplasts í Evrópu. „Á haustmánuðum förum við í að skipta út framleiðsluofni sem hefur verið að nýta olíu sem orkugjafa, en sá nýi mun nota rafmagn. Þetta er mikilvægt skref fyrir okkur, við erum þegar með afkastamesta framleiðsluofninn okkar knúinn rafmagni, en með þessu náum við því markmiði okkar að öll keraframleiðslan verði knúin með umhverfisvænni orku og þannig verðum við fyrsta hverfisteypuverksmiðjan í heiminum sem getur státað af slíku.“

Hann segir Sæplast hafa í samstarfi við birgja félagsins verið brautryðjanda í þróun framleiðsluofna sem gengið geta fyrir rafmagni. Þá sé þessi áfangi leið til að sýna ábyrgð í verki, en á sama tíma mæta sífellt auknum kröfum viðskiptavina um umhverfisvænni framleiðslumáta.

Settu sér markmið

Á síðasta ári gengu íslenskir fjárfestar frá kaupum á hverfisteypustarfsemi Berry Global Inc., m.a. á Sæplasti og Tempru, og var reksturinn færður undir Rotovia hf. sem er félag í eigu framtakssjóðanna SÍA IV og Freyju ásamt lykilstjórnendum. Þannig er rekstur Sæplasts á ný í íslenskri eigu og fagnar félagið 40 árum á næsta ári.

Rotavia er nú stærsta hverfisteypufélag í Evrópu og starfa um 800 starfsmenn hjá samsteypunni sem rekur tíu verksmiðjur í sjö löndum og hefur sölueiningar í öllum heimshlutum. Hjá Sæplasti á Dalvík starfa um 65 starfsmenn en auk þess er vöruhús í Noregi og verksmiðjur á Spáni og í Kanada. „Við erum með þétt net sölumanna um allan heim og vinnum markvisst að vöruþróun í samstarfi við kröfuharða viðskiptavini okkar,“ segir Arnar. Hann segir að strax við eigendaskiptin hafi verið farið í umfangsmikið stefnumótunarferli og liður í því hafi meðal annars verið að taka ákvörðun um að kveðja olíu sem orkugjafa. „Það fyrsta sem við gerðum var að marka skýra stefnu til næstu ára um hvar og með hverjum við viljum vaxa og ekki síst hvernig.“

Með nýja stefnu í hendi fylgdi aukin áhersla á umhverfisþætti. „Eitt af því sem við settum sérstaklega á oddinn var hringrásarhagkerfið, sem hefur mikið vægi í stefnu okkar. Það hefur orðið gríðarlega mikil eftirspurn meðal okkar viðskiptavina um margnota umbúðir. Við erum að sjá að mörg fyrirtæki hafa sett sér markmið um samfélagslega ábyrgð og stefnu um að uppfylla heimsmarkmið Sameinuðu þjóðanna og með margnota umbúðum erum við að mæta okkar viðskiptavinum hvað það varðar.“

Umfangsmikil endurvinnsla

Arnar útskýrir að í upphafi hafi ker Sæplasts verið úr plastefninu fjöletýleni (e. polyethylene) og einangruð með pólýúretan (e. polyurethane) og lengi voru flestar vörur félagsins úr þessu efni. Töluverðar breytingar hafa hins vegar orðið undanfarin ár og „í dag er langstærsti hluti framleiðslunnar okkar hannaður þannig að hann er hundrað prósent úr fjöletýleni (e. polyethylene) sem gerir það að verkum að öll okkar ker eru hundrað prósent endurvinnanleg. Eldri hönnun gerði þessa aðferð endurvinnslu mjög erfiða, nánast ógerlega. Þetta er niðurstaða markvissrar vöruþróunar til að mæta kröfu á mörkuðum um að ákveðið hlutfall af plastinu sé endurunnið. Þegar kerin hafa lokið hlutverki sínu eftir um 10 til 15 ár viljum við fá okkar ker til baka í endurvinnslu.“

Er hægt að endurvinna ker Sæplasts að fullu?

„Já. Við erum farin að mala alveg niður ker úr hundrað prósent fjöletýleni og svo er sérstakt ferli sem við þurfum að fara í gegnum með efnið til að geta komið því aftur inn í okkar framleiðsluferli. Þetta er eitthvað sem við höfum verið að þróa undanfarin tvö, þrjú ár og við erum komin á þann stað að geta gert þetta með góðu móti og viljum því gjarnan fá til okkar notuð ker til þess að endurvinna þau.“

Endurvinnsla á plasti hafi verið kostnaðarsöm og dýr. Er tæknin komin á það stig að þetta sé farið að borga sig, eða eru viðskiptavinir meira líklegir til að vera reiðubúnir til þess að greiða fyrir ker úr endurvinnanlegu eða endurunnu efni?

„Kostnaður hefur farið lækkandi, en endurunnið hráefni er ekki ódýrara en nýtt hráefni eins og staðan er í dag. Það sem hvetur okkur áfram í þessu er í fyrsta lagi vilji okkar til að axla ábyrgð á okkar framleiðslu og svo eru það sum lönd og ákveðnir viðskiptavinir sem gera nú kröfu um að ákveðið hlutfall af vörunni sé úr endurunnu plasti.“

Þar sem megnið af framleiðslu Sæplasts er flutt á erlenda markaði er notuðum kerum safnað saman í Evrópu þar sem þau eru mulin niður áður en þau eru nýtt í gerð nýrra kera.

Aukin áhersla á öryggi

Viðskiptavinir Sæplasts gera miklar kröfur til öryggis og skiptir þá engu í hvað kerin eru notuð, útskýrir Arnar. Sé verið að geyma matvæli í kerunum þarf að uppfylla kröfur um matvælaöryggi, en auk þess sem kerin eru notuð í sjávarútvegi er vaxandi notkun einnig í kjúklinga- og svínarækt ásamt endurvinnsluiðnaði.

Jafnframt er gerð krafa til keranna um að þau séu örugg við flutning og að starfsfólk sem vinnur á hverjum degi í kringum kerin upplifi þau örugg. „Síðan vilja neytendur viðskiptavina okkar vita að varan sé örugg. Með auknu öryggi er komið í veg fyrir mikla sóun í allri virðiskeðjunni,“ segir Arnar.

Það eru víða tækifæri til frekari vaxtar fyrir margnota ker Sæplasts, að sögn Arnars, sem bendir á að rétt um áratugur er síðan Sæplast kom upp keraleigunni iTUB í samstarfi við lykilviðskiptavini félagsins. Þetta býður viðskiptavinum upp á töluverðan sveigjanleika, finnist þeim ekki fýsilegur kostur að festa kaup á kerum. „Þessu hefur verið mjög vel tekið og umsvifin hafa vaxið ár frá ári.“

Þá hefur verið unnið markvisst að því undanfarin ár innan raða Sæplasts að finna leiðir til að létta vörur félagsins. „Nota minna plast og stytta framleiðsluferlið. Þarna höfum við verið að vinna með samspil vöruhönnunar og framleiðslutækninnar,“ segir Arnar, sem bendir á að það séu sífellt að skapast frekari tækifæri til sóknar í keraframleiðslu.